Hoy vamos a hacer algo que me pedís mucho: el proceso completo de ingeniería inversa a partir de una pieza real.
La pieza me la pasó un suscriptor de la newsletter (gracias!) y es el ejemplo perfecto de algo que parece fácil, pero que tiene su miga por la cantidad de recovecos y zonas oscuras que suele tener este tipo de componentes técnicos.
He usado el nuevo Revopoint Pop 4. Un escáner que, por el rango de precio en el que se mueve (hubo campaña en Kickstarter), me ha sorprendido bastante por incluir láser azul y luz estructurada.
Si te interesa el escáner, te dejo enlaces con descuento de Revopoint. El código de descuento que me han pasado es REVOPRNORM.
El reto del escaneo: Láser vs Luz Estructurada
Si has visto el vídeo, habrás notado que no todo ha sido un camino de rosas. Era un día nublado y entraba una luz controlada por el velux, pero a mitad del escaneo se le ocurrió abrirse un claro y entró el sol a saco. Eso no es nada bueno para el escáner si no tienes la exposición bien configurada (no la tenía después de cambiar a láser de una línea, y además estaba demasiado cerca del objeto)
Fue un buen reto para el POP 4. Aun así, el software lo limpió bastante bien. Puntos clave a tener en cuenta:
- Láser Azul: Para ingeniería inversa, el modo láser es el que manda. Te permite pillar detalle con precisión. Además del láser de 30 líneas cruzadas cuenta con un láser de una línea ideal para agujeros y recovecos oscuros.
- Marcadores: He usado marcadores tanto en la pieza como en la mesa. Ojo con esto: si no quieres que te queden agujeros en el escaneo final, hay que saber dónde ponerlos. Aunque como luego vamos a reproducir la pieza en CAD desde cero, tampoco es crítico si queda alguna zona sin cerrar.
Trabajando la pieza en Fusion: De la malla al diseño paramétrico
Una vez tienes la malla (el STL o 3MF de toda la vida), lo ideal en este caso es usar secciones de malla para “calcar” el perfil y hacer un diseño paramétrico real. Nada de imprimir el escaneo tal cual; lo suyo es rediseñar para que la pieza sea funcional, modificable y, sobre todo, fácil de imprimir en 3D haciendo algunos cambios al modelo.
En el proceso he tenido que tomar algunas decisiones de diseño. Por ejemplo, todos esos nervios internos que veis en la pieza original están pensados para inyección de plástico. En nuestra tecnología (impresión 3D), a veces es mejor simplificar y ganar robustez.
¿Vale la pena este escáner?
Yo no hago reviews al uso, ya lo sabéis. Me gusta enseñar cómo hacer las cosas. Pero creo que este POP 4 marca un punto interesante por la precisión que ofrece sin tener que dejarte un riñón en su compra (en especial durante la campaña). La combinación de sus modos de escaneo lo hace muy versátil para los que tocamos tanto figuras como piezas mecánicas.
Si te interesa el tema del escaneo y quieres ver cómo aplico esto a piezas más complejas, pásate por la newsletter que ahí es donde cuento la letra pequeña y los fallos que voy cometiendo por el camino.
PD: El diseño final que veis es sensiblemente diferente al original. Para impresión 3D he reforzado algunas partes y eliminado otras que solo servían para ahorrar material en la inyección de plástico.
PD2: Lo que veis de alinear la malla en Fusion con tres clics es gracias a un add-in que desarrollé para los alumnos del curso (y entregué como bonus). Puede que lo venda o lo integre en algún curso a futuro (de esas cosas te enteras en la newsletter).