Hoy os explico el proceso de diseño del adaptador de aspiradora para el spindle HF500 de mi CNC Stepcraft. Además he compartido los ficheros en Thingiverse para quien le interese imprimirlo o modificarlo. Todo con la herramienta de CAD de moda: Fusion 360.
Utilizo con frecuencia una fresadora CNC de Stepcraft, que monté en un kit hace un año aproximadamente. Viene con un accesorio para acoplarle la aspiradora directamente por donde está el soporte del motor, alrededor de la fresa, y así reducir la cantidad de polvo y virutas que se generan.
Pero al poco de usarla me encontré con un problema. En Artecitos corto bastante DM y como es fibra prensada genera bastante polvo que tiende a engancharse por todas partes, y así pasó con el adaptador que rápidamente se quedó obstruido.
A raíz de esto he estado una temporada cortando al estilo “manual” es decir sujetando yo la aspiradora 😉
Pero no es nada práctico. No puedes dejar una CNC sola, eso está claro, pero basta con estar ahí al lado atento.
El proceso de diseño
Así que me puse manos a la obra con Fusion 360 a diseñar. Como quería reutilizar el resto de piezas pues me puse con calibre digital en mano a medir todo lo que se me ocurría.
No es una obra de ingeniería, así que lo hice un poco a lo rápido como se puede apreciar en mis notas…
De ahí ya pasas a Fusion360, creando un sketch para dibujar el plano en 2D. Puedes importar imágenes y aproveché para subir esta foto cenital. Cuanto más alejado estés mejor porque si no el objetivo de la cámara deforma la perspectiva. Se nota un poco en esta, pero la utilicé de guía más que nada para saber dónde estaban ubicadas las partes groso modo. Para el resto ya tenía las cotas.
A partir de aquí ya es cuestión de hacer extrusiones y algunas operaciones más complejas hasta tener la forma que quieres.
Diseñar es sinónimo de iterar
Difícilmente vas a hacer algo perfecto a la primera, lo habitual es que tengas que hacer iteraciones, y en mi caso hice unas cuantas. Aquí tienes las seis pruebas de impresión junto con la pieza original.
De izquierda a derecha y de atrás adelante:
- primera prueba para comprobar que las cotas de los agujeros principales eran correctas.
- modelo casi final, sin imanes. La pestaña lateral de acople se parte y necesita refuerzo. La cavidad interior todavía no es ancha.
- diseño con agujeros para insertar los imanes. Pensé que calentando con un soldador podría empujarlos hasta su sitio pero era demasiado recorrido y acabó hecho un desastre.
- cuatro imanes insertados (se pausa al imprimir, pones los imanes y sigue imprimiendo encima), acople lateral más grueso pero aún así rompe.
- cinco imanes insertados, cavidad interior mejorada, acople reforzado y todo bien ajustado. Pero los imanes no cogen la alfombrilla con la fuerza suficiente para quedarme tranquilo.
- la que está montada: inserción de 8 imanes, el acople reforzado lo acerco un poco más pero dejando un poco de juego para que pueda entrar con facilidad.
Bueno, hay más cambios entre versiones pero eso sería lo principal. La cuestión es que al final quedó una pieza funcional y me he quedado muy contento con el resultado 😀
Así quedó el diseño definitivo.
Como sé que otros se han encontrado con el mismo problema, lo he compartido en Thingiverse.
Y esta es la pinta final que tiene. Cortando a gusto de nuevo ahora 😀
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